كانبان Kanban- بطاقة التعليمات



تم تطوير هذا النظام من قبل شركة تويوتا للسيارات TMC على يد تايتشي اوهنو Taiichi Ohno في عقد الخمسينيات كطريقة لادارة تدفق المواد على خطوط التجميع. وهذا النظام يعتبر نظام إنتاجي ذو فعالية وكفاء عالية، حيث صبح البيئة الصناعية المثلى التي قادت شركة تويوتا إلى المنافسة العالمية.
وتتكون كلمة Kanban وهي يابانية من شطرين، Kan وتعني كرت (Card) و Ban وتعني إشارة (Signal).
وكانبان هو وسيلة الاتصال بين مراحل الإنتاج المختلفة في نظام JIT، فكلمة Kanban تعنى باليابانية بطاقة التعليمات Instruction Card. وكانت تستخدم الحاويات الفارغة المعلق بها كروت البيانات، وتحدد فيها كمية ومواصفات القطع والمكونات المطلوبة، وترسل إلى المرحلة السابقة في الإنتاج، ليتم تزويد المرحلة التالية باحتياجاتها. اما في الوقت الحاضر فتتم هذه العملية بشكل محوسب او إلكتروني.
ويختلف نظام كانبان عن نظام (في الوقت المحدد Just-in-time) في ان الأخير هو محاولة للمحافظة على الحد الأدنى من المخزون. أما نظام Kanban فهو يتضمن اكثر من مجرد تناسق بين أنظمة جدولة الإنتاج والتوريد، حيث ان المخزون يتم تخفيضه إلى الحد الأدنى، من خلال تزويد خط الإنتاج بما يحتاجه من مواد عند الحاجة فقط.
وكانبان Kanban هو نظام مبسَّط لحركة المواد ولذي يعتمد على كرتات وصناديق او حاويات صغيرة لأخذ القطع من محطة عمل إلى أخرى على الخط الإنتاجي. وتعتمد فكرة kanban اساسا على نظام السحب pull system وليس الدفع push system، اي ان مكان العمل او محطة التصنيع التى تحتاج للمواد والقطع والاجزاء، هي التى تطلب من المحطة التي قبلها بتزويدها بكميات محددة من المواد او القطع المطلوبة، وذلك لتفادي عمليات التخزين، وتكدس هذه القطع والأجزاء وتراكمها في مكان العمل. وبمعنى اخر، فان اي وحدة تصنيع لا تقوم بارسال اية مواد او قطع الى الوحدة التالية، بدون اصدار طلبية من المحطة التي تليها.
طريقة عمل نظام كانبان:
يكمن جوهر مفهوم كانبان في ان المورِّد او أمين المستودع يقوم بتسليم المواد الى الخط الإنتاجي بالكمية المطلوبة وعند الحاجة لها، وبذلك لا يكون هناك أي مخزون زائد في منطقة الإنتاج. ضمن هذا النظام، فان محطات العمل المتواجدة على طول خطوط الإنتاج تقوم بإنتاج او تسليم القطع المطلوبة فقط - وغير المعيبة- عندما تستلم كرت وحاوية صغيرة فارغة، مشيرا الى ان المزيد من القطع مطلوبة لخط الإنتاج. وهذا يعني ان تقوم محطة العمل بإنتاج الكمية المطلوبة من القطع فقط -وليس اكثر او اقل- ومن ثم التوقف عن الإنتاج Production kanban، والتحول الى إنتاج قطع أخرى. كما ان المرحلة الإنتاجية التالية تطلب ما تحتاجه فقط من المرحلة السابقة . .Withdrawal kanban وبهذه الطريقة فان نظام كانبان يحد من كمية المخزون بين مراحل العملية التصنيعية..
ويستخدم كانبان نظامان:
 نظام الحاويتان The two-bin system
عند طلب محطة إنتاجية تالية (B) من المحطة السابقة (A) كمية محددة من القطع او الأجزاء او المكونات اللازمة للإنتاج، فان المحطة (A) لا تقوم بعملية الإنتاج إلا بناءا على طلب المحطة (B) عن طريق إرسال حاوية صغيرة فارغة من المحطة (B) إلى المحطة (A) مع الكرت، الذي يوضّح فيه إسم وموقع المحطة، الكمية المطلوبة، ونوع القطع والأجزاء المطلوبة ومقاييسها. تقوم المحطة (A) بناءا على تلك المعلومات الموجودة على الكرت المرفق مع الحاوية، تقوم بتجهيز الحاوية بالمنتجات المطلوبة لعملية الإنتاج (مواد، قطع غيار، منتجات نصف مصنعة، براغي...) ثم إرسالها إلى المحطة .. (B) وهكذا.
 نظام الحاويات الثلاث Three-bin system
اما في حال عدم وجود تصنيع داخلي للقطع والمكونات in-house manufacturing، يتم استخدام نظام الحاويات الثلاث لتزويد محطة الإنتاج باحتياجاتها من القطع والأجزاء. يتم وضع إحدى الحاويات في مكان العمل - نقطة الطلب demand point، وحاوية أخرى في مخزن المصنع، وحاوية ثالثة في مخزن المورّد suppliers' store.
ويرفق مع هذه الحاويات في العادة كرت يحتوي على تفاصيل المنتج والمعلومات الأخرى ذات العلاقة. وعندما تفرغ الحاوية الموجودة في مكان العمل 'A'، يتم إعادة الحاوية الفارغة مع الكرت المدوّن عليه تفاصيل القطع والأجزاء المطلوبة، إلى مستودع المصنع 'B'، الذي يقوم بدوره باستبدال الحاوية الفارغة بحاوية ممتلئة بالقطع والأجزاء المطلوبة، مع كرت البيانات 'كانبان'. ويقوم مستودع المصنع بالاتصال مع مستودع المورد Vendor kanban وإعادة الحاوية الفارغة مع الكرت. ويقوم مستودع المورد 'C' بإرسال الحاوية الممتلئة بالقطع المطلوبة إلى مستودع المصنع 'B'، منهيا بذلك آخر خطوة في حلقة التوريد، وهكذا تستمر العملية.
ويتم فق هذا النظام تزويد محطات الإنتاج باحتياجاتها من القطع والأجزاء المطلوبة في الوقت المحدد، وبالكميات المطلوبة بالضبط، مع حاوية آخر احتياطي Spare، وبذلك يتم تجنّب أي توريد زائد عن الحاجة .Over-supply وتسمح الحاوية الاحتياطية بمقابلة الاحتياجات من القطع والأجزاء في ظروف 'عدم اليقين Uncertainty في التوريد'.
ويلاحظ أن أمر الإنتاج لا يصدر ولا ينفذ إلا بناءا على طلب حقيقي سواءً أكان هذا الطلب داخلي (يخص أقسام المؤسسة) أو خارجي من قبل الزبائن.
وحيث ان كانبان هو سلسلة عمليات تتدفق بموجبها الطلبيات من عملية الى أخرى، فان القطع والأجزاء تسحب إلى خط الإنتاج Pull System - وهو من مبادئ التصنيع المرن، حيث لا يتم الإنتاج الا بناءا على الطلب الفعلي للزبائن - بينما يتم بموجب نظام الإنتاج التقليدي دفع المواد إلى خط الإنتاج Push System - أي الإنتاج اعتمادا على توقعات في الطلب.
محاسن استخدام نظام كانبان:
- انه بسيط ويمكن فهمه وتطبيقه بسهولة
- يزود بسرعة معلومات دقيقة
- التكاليف المتعلقة بتحويل المعلومات
- يحد من الطاقة الزائدة في العمليات
- يمنع الإنتاج الزائد عن الحاجة
- وسيلة لضبط وتوازن العملية الإنتاجية
- وسيلة لترشيد واستقرار العملية الإنتاجية
- يخفض الفاقد الى حدٍ كبير
- يتيح إمكانية اكبر للرقابة والسيطرة
- يفوض المسؤوليات للعاملين على خطوط الإنتاج
- ويعتبر كانبان أداة فعالة لاكتشاف مصادر الخلل.
ـــــــــــــ
سمير زهير الصوص
وزارة الاقتصاد الوطني
فلسطين - 2010م